Müxtəlif səbəblərə görə yemin faktiki istehsalı zamanı halqa qəlibi ilə təzyiq diyircəyi arasında "material qabı" əmələ gələ bilər ki, bu da qranulyatorun tıxanması, tıxanması və sürüşməsi kimi problemlərə səbəb olur.
İş yerindəki praktik təhlil və təcrübə əsasında aşağıdakı nəticələrə gəldik:
1, Xammal amilləri
Yüksək nişasta tərkibli materiallar buxar jelatinləşməsinə meyllidir və müəyyən bir özlülüyə malikdir ki, bu da qəliblənməyə əlverişlidir; Yüksək qaba lifli materiallar üçün qranulyasiya prosesi zamanı sürtünməni azaltmaq üçün kəmiyyət miqdarında yağ əlavə etmək lazımdır ki, bu da materialın halqa qəlibindən keçməsi və nəticədə yaranan dənəvər materialın hamar bir görünüşə malik olması üçün faydalıdır.
2, Düzgün olmayan rulon boşluğu
Qəlib diyircəkləri arasındakı boşluq çox böyükdür, bu da qəlib diyircəkləri arasındakı material təbəqəsinin çox qalın və qeyri-bərabər paylanmasına səbəb olur. Təzyiq diyircəyi qeyri-bərabər qüvvə səbəbindən sürüşməyə meyllidir və material sıxıla bilmir, bu da maşının tıxanmasına səbəb olur. Maşın tıxanmasını azaltmaq üçün istehsal zamanı qəlib diyircəkləri arasındakı boşluğu tənzimləməyə diqqət yetirilməlidir, adətən 3-5 mm üstünlük verilir.
3, Buxar keyfiyyətinin təsiri
Qranulyasiya prosesi üçün ideal şərtlər bunlardır: xammalın müvafiq nəmlik miqdarı, əla buxar keyfiyyəti və kifayət qədər temperləmə müddəti. Qranulyatorun müxtəlif ötürücü hissələrinin normal işləməsinə əlavə olaraq, yaxşı hissəcik keyfiyyətini və yüksək məhsuldarlığı təmin etmək üçün qranulyatorun kondisionerinə daxil olan quru doymuş buxarın keyfiyyəti də təmin edilməlidir.
Buxarın keyfiyyətsiz olması kondisionerdən çıxdıqda materialın yüksək nəmlik miqdarına səbəb olur ki, bu da qəlib dəliyinin tıxanmasına və qranulyasiya prosesi zamanı təzyiq diyircəyinin sürüşməsinə səbəb ola bilər və nəticədə maşının tıxanmasına səbəb olur. Xüsusilə aşağıdakılarda özünü göstərir:
1 Buxar təzyiqinin qeyri-kafi olması və yüksək nəmlik miqdarı materialın çox su udmasına səbəb ola bilər. Eyni zamanda, təzyiq aşağı olduqda, materialın yumşaldıldığı zaman temperatur da aşağı olur və nişasta yaxşı jelatinləşə bilmir və bu da qranulyasiya effektinin zəifləməsinə səbəb olur;
② Buxar təzyiqi qeyri-sabitdir, yüksəkdən aşağıya doğru dəyişir və material keyfiyyəti qeyri-sabitdir, bu da qranulyatorun cərəyanında böyük dalğalanmalara, qeyri-bərabər material susuzluğuna və normal istehsal prosesləri zamanı asan tıxanmaya səbəb olur.
Buxar keyfiyyətindən qaynaqlanan maşın tıxanmalarının sayını azaltmaq üçün yem fabriki operatorları istənilən vaxt temperləmədən sonra materialın nəmlik miqdarına diqqət yetirməlidirlər. Müəyyən etməyin sadə yolu kondisionerdən bir ovuc material götürüb top şəklində tutmaq və sadəcə səpmək üçün buraxmaqdır.
4, Yeni halqa qəliblərinin istifadəsi
Ümumiyyətlə, yeni bir halqa qəlib ilk dəfə istifadə edildikdə, təxminən 30% zımpara qumu ilə yağlı materiallarla üyüdülməli və təxminən 20 dəqiqə üyüdülməlidir; Qranulyasiya kamerasında birdən çox material varsa və cərəyan üyütmə ilə müqayisədə azalırsa, nisbətən sabitdir və dalğalanma azdır. Bu zaman maşın dayandırıla və qranulyasiya vəziyyəti yoxlanıla bilər. Qranulyasiya vahiddir və 90%-dən çoxdur. Bu nöqtədə, növbəti tıxanmanın qarşısını almaq üçün qum materialını sıxmaq və dəyişdirmək üçün yağlı materiallardan istifadə edin.
5, Tıxanmanı necə aradan qaldırmaq olar
İstehsal prosesi zamanı halqa qəlibi tıxanarsa, bir çox yem fabriki materialı qazmaq üçün elektrikli qazmalardan istifadə edir ki, bu da qəlib dəliyinin hamarlığına zərər verəcək və hissəciklərin estetikasına mənfi təsir göstərəcək.
Daha yaxşı tövsiyə olunan üsul halqa qəlibini yağda qaynatmaqdır. Bu üsul dəmir yağ qabından istifadə etmək, tullantı mühərrik yağını ora tökmək, tıxanmış qəlibi içinə batırmaq və sonra çatlama səsi eşidilənə qədər dibində qızdırıb buxarlamaq və sonra çıxarmaqdır. Soyuduqdan sonra quraşdırma tamamlanır və qranulyator istismar xüsusiyyətlərinə uyğun olaraq yenidən işə salınır. Halqa qəlibini bloklayan materiallar hissəcik örtüyünə zərər vermədən tez bir zamanda təmizlənə bilər.
Yazı vaxtı: 19 iyul 2023
